温控仪前壳注塑模设计+3d

温控仪前壳其产品图见图1，产品最大外形尺寸为365.00 mm x230.00 mm x 54.00 mm，塑件平均胶位厚度2.72 mm，塑件材料为ABS，缩水率为1.005，塑件质量为311.40克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷。

图1 温控仪前壳产品图
从图1可以看出，塑件结构造型为封闭型壳体，两个端头分别有一个和2个侧面通孔，需要设计前模滑块抽芯。塑件边缘有一圈止口，与另一件完全吻合装配。塑件顶部有两个圆形孔,圆孔边缘有骨位朝向动模。塑件顶部为外观面，边缘一周有装配止口，也属于要求较高的外观部分。因此浇口设计的位置只能选在顶部的一个圆孔中。
这是一套基于英国NB400吨注塑机的模具，由于产品尺寸较大，再加上天地两侧需要设计滑块抽芯，模具设计型腔排位为1出1，模胚为非标模胚4560，面板与底板尺寸较大，起到码模板的作用，这两块板的底部分别设计两个码模槽，槽的开口宽度为54，底部为R20，此处与注塑机的码模块相互配合，起到码模时承担重量的作用。NB注塑机的码模支撑块分为两件，布置在模板的两侧。日本大型模具的码模定位块为一个，布置在模具中心。这是英国NB注塑机与日本注塑机的码模方面的最大不同。
对于小型模具，码模方式有用压板压紧码模的方法，也有用螺杆固定在模板顶面拉紧的方法。各种方法差异不大，与用户的注塑机设计习惯不同而已。对于大型模具，码模方式会影响到更换模具的效率，而且会影响到码模操作的安全性，有效保护模具。现在国际上已经有很多的大型模具注塑厂家发明了快换模具系统，也有电磁码模的系统。对于这些先进技术，值得我们学习与研究。

动定模面板和底板加大后，除了方便码模外，还可以起到支撑模具的作用，以省略模脚。由于模具的天地侧需要设计滑块抽芯，没有空间位置设计锥度定位块。在左右两侧分别设计两个位置互相垂直的锥度定位块。动模和定模分别设计定位销。凡是互相接触的两块模板之间都要设计U型撬模槽，方便模具拆解。见模具设计图2所示。
塑件尺寸较大时，前后模仁的设计非常关键。前后模仁属于模具的核心部分，其加工量占整个模具加工的80%以上。合理设计模仁的镶件，有利于取得最佳的加工效率，有利于保证加工精度，有利于延长模具寿命。前面给大家介绍过全镶拼模具的设计方法，这套模具采用的是整体模仁的设计方法。由于塑件尺寸较大，前模仁尺寸为439.87x299.87x95；后模仁尺寸为439.87x299.87x101.76；这样大尺寸的模仁，通常很难直接下框，模具设计时需要将前后模精框设计成斜框，见图4所示。需要注意的是前后模都是以基准角为基准，与基准角相邻的两边为垂直边，远离基准角的其余两边均为斜边。也可以根据需要将其中一边设计为斜边。在模仁的相应位置也设计相同斜度。角度一般取3゜或5゜ .
塑件天地侧的3个孔的抽芯，全部属于定模抽芯，本套模具定模没有活动的模板，抽芯采用油缸抽芯。油缸没有铲基锁紧。这样的结构，在没有锁紧的情况下，油缸抽芯只能用于小孔的抽芯。不适用于面积较大的侧向力较大的抽芯场合。
塑件的顶部和边缘不能设计浇口。浇口设计在顶部其中一个圆孔中，分两点在圆孔周边潜伏式进胶。主流道为倾斜式主流道。在设计出口模具时，应用倾斜式主流道一定要取得客户的确认。
模具的前后模都设计了冷却水路，其简图见图3.

模具的顶出系统为欧洲的强拉强顶的结构形式。顶出元件为顶针。回针上不套弹簧，在顶针底板底部KO孔位置设计螺孔。此外在顶针板上需要设计行程开关，确保及时回位。

图2 温控仪前壳模具图

图3 3D模具运水图

图4 斜度精框的结构

温控仪前壳注塑模设计+3d

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